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双绞线制作工艺

发布时间:2019-05-20 11:41 来源:未知 编辑:admin

  双绞线作为综合布线重要组成部件之一,在布线行业占有举足轻重的地位,它的好坏直接决定客户的选择。就双绞线本身来说决定其好坏的因素不出以下四点:第一双绞线所采用的材质,也就是工厂对材料的选择;第二制作双绞线的设备,在这里主要考虑到生产双绞线的工艺以及按部就班的流程(流程不能少任何一道);第三在各个关键点的检测,在这里主要考虑到各个环节所生产出的半产品是否是符合我们标准的产品;第四设计双绞线的结构,结构作为对材料以及工艺的弥补所存在,室内线缆相对结构比较简单,室外线缆结构相对就复杂很多。下图是双绞线制作流程以及关键点的检测:(黄色填充表示检测的半成品、红色填充表示关键点检测)

  原材料的入库,这里指的是原材料是外护套材料PVC、绝缘层材料HDPE、铜导体。原材料入库本身是要对原材料进行细加工,对于PVC以及HDPE这两种材料要对他们进行杂志去除,水分去除、氧指数测试等,由于工厂所采购的原材料均是高质量材料且运输过程密封严密,所以基本不需要任何细加工直接使用,铜导体在入库前要对铜导体延展性、外观、硬度等各项指标进行测试,同方采用的是99.99%的无氧铜。入库检测主要目的是防止劣质原材料进入工厂,将劣质原材料屏蔽在工厂之外。第二步

  拉丝,拉丝环节包括拉丝和退火。拉丝是生产双绞线的重要环节之一,这一环节是将直径2.6mm的铜丝拉到我们想要的直径(例如超五类0.5mm,根据不同直径过拉丝模具的次数也不一样,拉丝机上有相关的表格),被拉丝后的铜丝由于晶体结构被破坏,内部产生应力,此时的铜丝变得相当硬、电阻率相当高,铜丝本身的机械性能和电气性能得到极大破坏,为了使铜丝恢复到拉丝前的电气性能和机械性能需要把铜丝内部的应力释放出来,这里涉及到退火环节,退火环节是在铜丝之间加电流,使铜丝产生可以使晶体重组的温度(通常是570℃左右),铜丝晶体重组的过程也就是内部应力释放的过程,释放应力后的铜丝恢复到拉丝前的机械性能和电气性能,整个退火过程要在隔绝氧气的环境,防止铜丝高温与氧气接触被氧化。退火工艺通常分为三段式退火和两段式退火,三段式退火是预热-退火-再热,两段式退火是预热-退火,选择两段式和三段式主要是看设备的先进程度以及本身的节能程度,同方退火设备是两段式退火,设备更加先进。拉丝退火后会有一个关键点的检测,就是导体直径检测,在这里检测铜导体是直径是否是我们想要的直径。因拉丝退火产生的金属内部结构变化如下图所示:

  绝缘层挤塑,绝缘层挤塑是整个环节的重中之重,在这里涉及到设备也是最复杂,展现的面前的是四机头合并挤塑机,四机头同时开启主要是制作皮-泡-皮+色条的绝缘层,在这里第一个机头挤皮、第二个机头挤泡、第三个机头挤皮,这样皮-泡-皮结构的绝缘层挤塑完毕,如果想在皮-泡-皮绝缘层上加色带,第四个机头就是负责色带的挤出,便于两端对同一对双绞线的区分。然而最复杂的是每个挤塑机里面的分区,挤塑机通常分为六部分分别是:加料段、熔融段、均化段、机脖、机头、模具口,各个区域的温度也不一样,例如HDPE做绝缘层事的温度分布:加料段(145℃)、熔融段(185℃)、均化段(215℃)、机脖(215℃)、机头(195℃)、模具口(半挤管式)(210℃)。各区段温度的设置目的主要是满足应用以及将挤塑塑料完全熔融,防止挤塑后产生的颗粒感、鱼眼、不光滑、介电常数不均匀等。注:聚四氟乙烯温度排布:加料段(

  绝缘层热水槽分段结晶,热水槽的温度分布通常是热水(45℃)、常温、冷水。加热水槽分段结晶主要是减慢绝缘层的凝结速度,这样做的目的是防止炽热的绝缘层直接到室温冷凝,提高绝缘层的结晶度,使绝缘层内部的应力充分释放。若不采用热水槽分段结晶会导致绝缘层圆度不均匀,介电常数不均匀且介电常数变小,使用过程中跟容易老化等,进而导致双绞线的电气性能变差以及使用寿命变短。通过热水槽后会对绝缘层强制吹风,吹干后测量绝缘单线的直径,测量绝缘层耐压强度(2KV电压),最后单线上轴,单线制作完毕!外护套挤塑以及分段热水槽以及单线检测如下图所示:

  单线对绞,单线对绞是在对绞机上完成,对绞机主要是将两个不同的单线绞合在一起,在这里涉及单线对绞的绞距以及单线退扭。绞距的长短是由出现速度和绞弓的转速决定,根据不同粗细的线绞距的大小不一样,这里要经过精确计算。绞合在一起的双绞线能够提高本身抵抗外部干扰能力。单线在绞合时会出现单线的扭力,同方绞弓式退扭设备会自动退掉30%的扭力,提高双绞线本身的电气性能以及机械性能。这里就完成串联线上轴。

  成缆,成缆是将四对双绞线绞合在一起,绞合在一起的双绞线结构更加稳定,双绞线的特性阻抗更加连续,成缆绞合通常会成S型或者Z型绞合,目前业内采用S型绞合居多。若做线对屏蔽时,此时要将线对的屏蔽层包裹在线对上,然后再做成缆绞合。第七步

  外护套挤塑,外护套挤塑也是重要生产环节之一。因为外护套是寿命直接影响到双绞线的寿命,外护套破损也就标致着整条双绞线的寿命结束。挤塑外护套通常涉及到一个挤塑机头,因为外护套通常都是单色出现,出现交叉色的双绞线少之又少。外护套挤塑机和绝缘层挤塑机相比,除了挤塑机个数不同,单个挤塑机复杂程度一样,只是不同材料各环节所需要的温度以及材料的熔融温度不同,以PVC外护套为例,挤塑机各部分温度分布如下:加料段(155℃)、熔融段(165℃)、均化段(180℃)、机脖(177℃)、机头(172℃)、模具口(挤管式模具)(175℃)。各区段温度的设置目的主要是满足应用以及将挤塑塑料完全熔融,防止挤塑后产生的颗粒感、鱼眼、不光滑、介电常数不均匀等。

  外护套热水槽分段结晶以及成圈,热水槽的温度分布通常是热水(45℃)、常温、冷水。加热水槽分段结晶主要是减慢外护套的凝结速度,这样做的目的是防止炽热的外护套直接到室温冷凝,提高外护套的结晶度,使外护套内部的应力充分释放。若不采用热水槽分段结晶会导致外护套圆度不均匀,介电常数不均匀且介电常数变小,使用过程中跟容易老化等,护套充分结晶后还要强制吹干,测量整线的不圆率、外护套击穿测试,外护套击穿测试主要测试外护套的结晶程度、厚度均匀度、气泡、语言等,若检测不过直接报废。然后喷印米标,若是低烟无卤外护套,由于基料是PE,PE本身可印刷性差,因此在喷印米标时同方采用的是离子喷印技术,防止日后施工米标磨损。至此,双绞线的生产过程完毕,下图为

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